1) IT products
IT制件
1.
Status and development of the precise progressive die key technology of the IT products;
IT制件精密级进模关键技术的现状与发展
2) Products
[英]['prɔdəkt] [美]['prɑdəkt]
制件
1.
Metallizing Technology of Resin-matrix Composites Products;
树脂基复合材料制件表面金属化技术探讨
3) part to part
制件到制件
4) Rolled parts,small
轧制件，小件
5) preparation condition
制备条件
1.
Study on preparation conditions for iron based non-chromium and non-sulfur catalyst for high-temperature water-gas shift reaction;
铁基无硫无铬型CO高温变换催化剂制备条件研究
2.
The influences of the precipitator types,the precipitation temperature,the roasting temperature and content of Cu/Mn on the activity and stability of the Cu/Mn catalyst were investigated,and the best preparation condition has been determined.
通过共沉淀法制备了用于湿式氧化吡虫啉农药废水的Cu/Mn复合氧化物催化剂,研究了沉淀剂种类、沉淀温度、焙烧温度和活性组分配比等因素等对Cu/Mn复合氧化物催化剂的活性及稳定性的影响,确定了最佳制备条件,利用BET比表面积测定和XRD对催化剂进行了表征。
3.
The influence of preparation condition on its phosphorus removal effect was investigated.
采用浸渍法制备了活性炭负载氧化锆的除磷吸附剂,考察了制备条件对其除磷效果的影响,通过正交试验确定了该吸附剂的最佳制备条件。
6) preform
[英][pri:'fɔ:m] [美][pri'fɔrm]
预制件
1.
Methodology research on 3-D braided preform with changed-sections;
变截面三维编织预制件的增减纱机制
2.
Measurement for thickness of carbon fiber three-dimensional braided composite material preforms;
碳纤维三维编织复合材料预制件厚度的测量
3.
Research on pore-forming materials of preform technology;
PRMMC_S预制件制备中造孔剂的应用研究
补充资料：制件设计的一般考虑
工程塑料制品大部分是用注射成型方法加工而成的，制件的设计必须在满足使用要求和符合塑 料本身的特性前提下，尽可能简化结构和模具、节省材料、便于成型。制件设计中应分别考虑如下 因素：
一、制件的形状应尽量简单、便于成型。
在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中 (b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。
二、制件的壁厚确定应合理。
塑料制件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生 翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的制品就难以充满型腔。反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。因此制件设计时确定 制件壁厚应注意以下几点：
1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚；
2.制件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形；
3.承受紧固力部位必须保证压缩强度；
4.避免过厚部位产生缩孔和凹陷；
5.成型顶出时能承受冲击力的冲击。
国外的一些常用塑料的推荐壁厚如下表：
三、必须设置必要的脱模斜度
为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、制件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。
下表为根据不同材料而推荐的脱模斜度：
具体确定脱模斜度时应考虑以下几点：
1．对于收缩率大的塑料制件应选用较大的脱模斜度；
2．对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件应采用较小的脱模斜度；
3．制件壁厚较厚时，成型收缩增大，因此脱模斜度应取大；
4．对于增强塑料脱模斜度宜取大；
5．含自润滑剂等易脱模塑料可取小；
6．一般情况下脱模斜度不包括在制件公差范围内。
四．强度和刚度不足可考虑设计加强筋
为满足制件的使用所需的强度和刚度单用增加壁厚的办法，往往是不合理的，不仅大幅增加了 制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕等疵病，在制件设计时应考虑设置加强筋，这样能满意地解决 这些问题，它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。设置加强筋的方向应与料流方向 尽量保持一致，以防止充模时料流受到搅乱，降低制件的韧性或影响制件外观质量。
五．在满足使用要求的前提下制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。圆角具有以下特点：
一、制件的形状应尽量简单、便于成型。
在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中 (b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。
二、制件的壁厚确定应合理。
塑料制件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生 翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的制品就难以充满型腔。反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。因此制件设计时确定 制件壁厚应注意以下几点：
1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚；
2.制件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形；
3.承受紧固力部位必须保证压缩强度；
4.避免过厚部位产生缩孔和凹陷；
5.成型顶出时能承受冲击力的冲击。
国外的一些常用塑料的推荐壁厚如下表：
三、必须设置必要的脱模斜度
为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、制件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。
下表为根据不同材料而推荐的脱模斜度：
具体确定脱模斜度时应考虑以下几点：
1．对于收缩率大的塑料制件应选用较大的脱模斜度；
2．对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件应采用较小的脱模斜度；
3．制件壁厚较厚时，成型收缩增大，因此脱模斜度应取大；
4．对于增强塑料脱模斜度宜取大；
5．含自润滑剂等易脱模塑料可取小；
6．一般情况下脱模斜度不包括在制件公差范围内。
四．强度和刚度不足可考虑设计加强筋
为满足制件的使用所需的强度和刚度单用增加壁厚的办法，往往是不合理的，不仅大幅增加了 制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕等疵病，在制件设计时应考虑设置加强筋，这样能满意地解决 这些问题，它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。设置加强筋的方向应与料流方向 尽量保持一致，以防止充模时料流受到搅乱，降低制件的韧性或影响制件外观质量。
五．在满足使用要求的前提下制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。圆角具有以下特点：
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条