1) copper converting
铜吹炼
1.
Ausmelt technology-developments in copper converting
澳斯麦特技术—铜吹炼的发展
2) copper matte converting
铜锍吹炼
1.
The Fuzzy Determination of the Test Range of Oxygen-Utilization Ratio in the Process of Copper Matte Converting;
铜锍吹炼中氧气利用率校验范围的模糊确定
2.
Copper matte converting system is a complicated process which has the characteristics of multivariable, nonlinearity, strong coupling, large inertia, time varying and uncertainty and very difficult to carry out real-time on-line control.
铜锍吹炼过程是一类具有多变量、非线性、强耦合、大惯性、时变性和不确定性、难以实时在线控制等特点的复杂对象，铜锍吹炼过程优化决策与控制的目的是为了提高劳动生产率，实现优质高产和降低能源消耗。
3) matte converting
铜锍吹炼
1.
Operation regulation of matte converting of converter in Jinlong
金隆转炉铜锍吹炼的操作制度
2.
Therefore, the endpoint prediction of matte converting is of great importance to production control.
铜锍吹炼的产物是粗铜，欠吹和过吹都会导致粗铜质量不合格。
3.
Copper matte converting is an important process in copper pyro-metallurgy, involving chemical reactions, fluid flow and transformation of both heat and mass.
铜锍吹炼是火法炼铜的一个重要工序,涉及化学反应、传热、传质、流体流动等。
4) the blowing refinement of the matte
冰铜吹炼
5) copper converter
铜吹炼<冶>
6) Copper Converter
铜吹炼转炉
1.
Automatic Water Level Control in Waste Heat Evaporating Cooling Steam Drum for Copper Converter;
铜吹炼转炉余热汽化冷却汽包水位的自动控制
补充资料：锍
有色重金属硫化物与铁的硫化物的共熔体，亦称熔锍。是铜、镍等金属的硫化?锞?火法冶金的重要中间产物。以产出锍为目的的熔炼过程称为造锍熔炼。在造锍熔炼中，把要提取的金属以硫化物的形态富集于锍中，贵金属及其他有价成分也随之富集于其中，脉石则熔合成渣而与锍分离。
锍的几种典型 铜冶炼得到的锍称为铜锍(或冰铜)，属于Cu2S-FeS系。冰铜吹炼造渣期终获得的含FeS较低的锍俗称白铍(或白冰铜)。硫化镍精矿电炉或闪速炉熔炼可得到 Cu2S-Ni3S2-FeS系的铜镍锍 (或铜镍冰铜)。有些工厂添加硫化剂(石膏、黄铁矿)和还原剂处理氧化镍矿石，进行所谓还原硫化熔炼,获得一种属于Ni3S2-FeS系的镍锍（或冰镍）的中间产物。在含铜高的铅烧结块还原熔炼中，为了分离和回收伴生的铜，常常在粗铅和炉渣之间造成一层组成为Cu2S-FeS-PbS系的铅冰铜。几种曲型锍的主要成分见表。
锍的物理化学性质 FeS 是各种锍最基本的组成之一。因此 FeS与相应有色重金属硫化物组成的二元系也是锍的最基本体系。几种主要的硫化物（或氧化铁）与硫化铁的二元系液相线汇总于图1。由图可见，在有色重金属冶炼温度下(1200℃左右)，除FeS-ZnS系外，各系均为完全互溶的熔体。FeS-ZnS系的熔融组成范围则甚狭窄,在实际生产中ZnS容易在熔池中析出，形成隔层，在炉壁和炉底生成炉瘤，影响冶炼作业的正常进行。
下面以冰铜为例，进一步说明锍的性质。锍中铜、铁、硫三者之和常占总量的90％左右。冰铜的某些物理化学性质近似地可用 Cu-Fe-S三元系的状态图(见相图)说明。还原硫化熔炼的锍可用 Cu-Fe-S三元系状态图的一部分Cu2S-FeS-Fe-Cu图表示(图2)。图中存在较大的分层区(两液相区)，对生产有实际意义的冰铜成分应在靠近Cu2S-FeS一侧的三元共晶点附近，其理论含硫量为25％左右。通常在硫化铜矿物的氧化熔炼中,一般不会出现金属相。因此,此图有较大的局限性。冰铜的含硫量往往低于按硫化物考虑的化学计量，含硫量不足的基本原因是冰铜实际上溶解少量的铁的氧化物。因此氧是冰铜的第四个重要组分。冰铜含氧量与平衡共存的渣含SiO2量、冰铜品位和氧势等有关。一般工厂冰铜含氧量波动在1～6％之间。冰铜中氧的存在形态有两种观点(是FeO和是Fe3O4)。中国冶金工作者研究了Cu2S-FeS-FeO系的熔点，并绘出相应的等温液相线图（图3）。1200℃时此系各组分的等活度曲线见图4。实际生产中的冰铜含硫量波动范围较狭，为22～26％。冰铜的熔点多在950～1050℃,比炉渣的熔化温度低。熔融冰铜的密度大（约4.4克/厘米3），粘度较低（约10厘泊）,这足以使冰铜沉降到渣层（密度3～3.7克/厘米3）下面，并且流动性远优于炉渣。熔融冰铜的电导率(300～1000西门子/厘米)也比炉渣（0.5西门子/厘米）高得多。其比热约为 0.5～0.63千焦/(公斤·开)。冰铜是贵金属的良好溶剂,95～98％的贵金属和硒、碲进入冰铜,所以造锍熔炼常用作富集贵金属的重要手段。必须注意，熔融冰铜与水接触会发生剧烈爆炸。与炉渣相比，对熔融冰铜的研究较少，冰铜的物理化学性质如活度和结构等尚待深入研究。
参考书目
赵天从主编：《重金属冶金学》，上册，冶金工业出版社，北京，1981。
比士瓦士等著，昆明工学院冶金系有色冶炼教研室译：《铜提取冶金》，冶金工业出版社,北京,1980。（A.K.Biswas &W.G.Davenport,Eхtractive Metallurgy of Copper,Pergamon, Oxford, 1976.）
锍的几种典型 铜冶炼得到的锍称为铜锍(或冰铜)，属于Cu2S-FeS系。冰铜吹炼造渣期终获得的含FeS较低的锍俗称白铍(或白冰铜)。硫化镍精矿电炉或闪速炉熔炼可得到 Cu2S-Ni3S2-FeS系的铜镍锍 (或铜镍冰铜)。有些工厂添加硫化剂(石膏、黄铁矿)和还原剂处理氧化镍矿石，进行所谓还原硫化熔炼,获得一种属于Ni3S2-FeS系的镍锍（或冰镍）的中间产物。在含铜高的铅烧结块还原熔炼中，为了分离和回收伴生的铜，常常在粗铅和炉渣之间造成一层组成为Cu2S-FeS-PbS系的铅冰铜。几种曲型锍的主要成分见表。
锍的物理化学性质 FeS 是各种锍最基本的组成之一。因此 FeS与相应有色重金属硫化物组成的二元系也是锍的最基本体系。几种主要的硫化物（或氧化铁）与硫化铁的二元系液相线汇总于图1。由图可见，在有色重金属冶炼温度下(1200℃左右)，除FeS-ZnS系外，各系均为完全互溶的熔体。FeS-ZnS系的熔融组成范围则甚狭窄,在实际生产中ZnS容易在熔池中析出，形成隔层，在炉壁和炉底生成炉瘤，影响冶炼作业的正常进行。
下面以冰铜为例，进一步说明锍的性质。锍中铜、铁、硫三者之和常占总量的90％左右。冰铜的某些物理化学性质近似地可用 Cu-Fe-S三元系的状态图(见相图)说明。还原硫化熔炼的锍可用 Cu-Fe-S三元系状态图的一部分Cu2S-FeS-Fe-Cu图表示(图2)。图中存在较大的分层区(两液相区)，对生产有实际意义的冰铜成分应在靠近Cu2S-FeS一侧的三元共晶点附近，其理论含硫量为25％左右。通常在硫化铜矿物的氧化熔炼中,一般不会出现金属相。因此,此图有较大的局限性。冰铜的含硫量往往低于按硫化物考虑的化学计量，含硫量不足的基本原因是冰铜实际上溶解少量的铁的氧化物。因此氧是冰铜的第四个重要组分。冰铜含氧量与平衡共存的渣含SiO2量、冰铜品位和氧势等有关。一般工厂冰铜含氧量波动在1～6％之间。冰铜中氧的存在形态有两种观点(是FeO和是Fe3O4)。中国冶金工作者研究了Cu2S-FeS-FeO系的熔点，并绘出相应的等温液相线图（图3）。1200℃时此系各组分的等活度曲线见图4。实际生产中的冰铜含硫量波动范围较狭，为22～26％。冰铜的熔点多在950～1050℃,比炉渣的熔化温度低。熔融冰铜的密度大（约4.4克/厘米3），粘度较低（约10厘泊）,这足以使冰铜沉降到渣层（密度3～3.7克/厘米3）下面，并且流动性远优于炉渣。熔融冰铜的电导率(300～1000西门子/厘米)也比炉渣（0.5西门子/厘米）高得多。其比热约为 0.5～0.63千焦/(公斤·开)。冰铜是贵金属的良好溶剂,95～98％的贵金属和硒、碲进入冰铜,所以造锍熔炼常用作富集贵金属的重要手段。必须注意，熔融冰铜与水接触会发生剧烈爆炸。与炉渣相比，对熔融冰铜的研究较少，冰铜的物理化学性质如活度和结构等尚待深入研究。
参考书目
赵天从主编：《重金属冶金学》，上册，冶金工业出版社，北京，1981。
比士瓦士等著，昆明工学院冶金系有色冶炼教研室译：《铜提取冶金》，冶金工业出版社,北京,1980。（A.K.Biswas &W.G.Davenport,Eхtractive Metallurgy of Copper,Pergamon, Oxford, 1976.）
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参考词条